AMAZONAS 14, Novemer/Dezember 2007, Seite 72–73

Zu Besuch bei TETRA

Es gilt als Wegbereiter der modernen Aquaristik: das Flockenfutter TetraMin. Denn bevor Dr. Ulrich Baensch, Gründer der Tetra-Werke in Melle, im Jahre 1955 mit der Produktion des ersten Flockenfutters begann, waren die Aquarianer auf den Fang von Wasserflöhen und anderem Tümpelfutter angewiesen – eine zuweilen recht zeitraubende und mühsame Arbeit. Das Flockenfutter erleichterte Millionen von Menschen den Einstieg in die Aquaristik und machte sie dadurch zu einem unserer beliebtesten Hobbys.

Für Forschung und Entwicklung wird viel investiert bei Tetra. Die
Fische der hauseigenen Labors sind die Vorkoster. Foto: B. Meckel

In den vergangenen fünf Jahrzehnten entwickelte Tetra sein Universalfutter für Aquarienfische stetig weiter. In nur wenigen Wochen soll nun das „beste TetraMin aller Zeiten“ den Heimtiermarkt bereichern, wie das Unternehmen jüngst angekündigt hat. Eine neue Zusammensetzung soll für klareres Wasser, eine höhere Vitalität und ein verbessertes Wachstum der Fische sorgen. „Ein neues Design und ein praktischer Dosierdeckel runden die Vorteile des neuen TetraMin ab“, wirbt Tetra. Bei der Markteinführung des neuen Produkts wird dann die unverwechselbare gelb-braune Dose bereits hundertmillionenfach über den Ladentisch gegangen sein. Wie aber wird das Flockenfutter hergestellt und wie findet es schließlich seinen Weg in die Dose? Tetra hat AMAZONAS einen Blick hinter die Kulissen der TetraMin-Produktion werfen lassen.

Klassische Flocken

Schon der Geruch verrät den Besuchern der Produktionshallen im niedersächsischen Melle, wann das weltweit meistverkaufte Aquarienfischfutter verarbeitet wird. Er scheint sich seinen Weg in sämtliche Ecken des Werks zu bahnen – vorbei an riesigen Silos, in denen die Rohstoffe lagern, vorbei an übergroßen Jutebeuteln, in denen weitere Zutaten auf ihre Zubereitung warten, und vorbei an den Produktionslinien.

Ungezählte Futterflocken werden über Förderbänder zu den
Abfüllanlagen transportiert. Foto: B. Meckel

In riesigen Silos werden die Zutaten gelagert und nach genau vorgegebener
Rezeptur miteinander vermischt. Foto: B. Meckel

Dieser Geruch entsteht in seiner Art wohl nur hier, „denn die genaue Rezeptur des Flockenfutters bleibt geheim“, wie Daniel Hopkins, PR-Manager bei den Tetra-Werken, betont. Für den PR-Mann ist die Produktion der Futterflocken auch eine Frage der Erfahrung. So würden ausschließlich Rohstoffe höchster Qualität verwendet, es werde stetig in Forschung und Entwicklung investiert und ein besonders schonendes Verfahren bei der Herstellung des Futters angewandt. Tatsächlich dürfen wir auch in die Labors schauen und die Aquarien begutachten, in denen viele Fische schwimmen, die als erste in den Genuss neuer Flocken, Crisps und Tabletten kommen.

Bei der Produktion aller Tetra-Flockenprodukte werden die aus einem Mehlaufbereitungssystem nach Rezeptur zusammengestellten Grundkomponenten zunächst aus den Silos in einen Breianrührbehälter entleert. In diesem Kessel wird das Mehl mit Wasser zu einem Brei verrührt und es werden separat abgewogene Kleinkomponenten per Hand zugegeben. Mit Hilfe von Dampf wird der Brei auf eine der Rezeptur entsprechende Temperatur gebracht. Über Pumpen wird das Gemisch nun zu den Aufgabestellen an den Trockenwalzen befördert.

Die Flockieranlagen bestehen jeweils aus einer beheizten Trockenwalze und sich entgegengesetzt drehenden Auftragswalzen. Die Vorrichtung für die Breizugabe pendelt über die gesamte Breite der Walzenanlage. Dabei bildet sich in dem Aufgabespalt zwischen Auftrags- und Trockenwalze ein Breisumpf. Hier nimmt die Trockenwalze einen dünnen Film des Breis auf und trocknet ihn, während sie sich dreht, so dass sich der entstandene Flockenfilm auf der gegenüber liegenden Walze ablöst. Dieser Flockenfilm wird durch ein rotierendes Paddel zerkleinert und schließlich der Abfüllanlage zugeführt. Die bei der Produktion entstandene Abluft wird über eine Waschanlage ins Freie geführt.

Extrudate

Bei der Extrudatherstellung (zum Beispiel für Sticks) werden die aus dem Mehlaufbereitungssystem nach Rezeptur zusammengestellten Rohstoffe in Behältern bereitgehalten, aus ihnen in einen Mischer gefüllt, mit Zusatzstoffen ergänzt und homogenisiert.

Abertausende der weltbekannten gelben Dosen verlassen täglich
die Werke in Melle. Foto: B. Meckel

Das fertig gemischte Mehl wird in den Vorbehälter des Extruders geleitet und ihm von dort aus über eine Dosiereinrichtung gleichmäßig zugeführt. Der Extruder verfügt über zwei in einem Zylinder rotierende schraubenartige Schnecken, durch die das Mehl mit Wasser und Dampf in Kontakt gebracht, geschert und geknetet wird. Dieser Vorgang bewirkt, dass sich die Paste chemisch und physikalisch verändert.

Das unter hohem Druck stehende sehr heiße Material wird nach dem Passieren von Düsenbohrungen schlagartig entspannt. Dadurch verdampft ein Teil des Wassers augenblicklich, so dass das Produkt aufgeschäumt wird. Diese Struktur bleibt aufgrund des sofortigen Erstarrens erhalten und die entstandenen Stränge können von einem rotierenden Messerkopf geschnitten werden.

Daraufhin fällt das Extrudat in eine Trocknungsanlage. Am Trocknerausgang wird es mittels Luftdruck über eine Abfüllanlage zur Weiterverarbeitung in Big Bags gefüllt. Die Abluft des Extruders wie auch die des Trockners verlassen die Produktionsanlagen über eine Waschanlage ins Freie.

Crisps

Die sogenannte „neue Flocke“ (beispielsweise TetraMin Pro) wird auf der Extruderlinie I produziert, die für diesen Zweck erweitert worden ist. Bis zum Extruder ist der Herstellungsprozess identisch mit dem der Extrudate. Danach werden die feuchten Extrudate von einem Fördersystem aufgenommen und über Dosier-Rinnen auf Walzenstühle verteilt. Diese Walzen formen das feuchte Produkt zu linsenförmigen Scheibchen. Diese Plättchen werden dann pneumatisch über ein Rohrleitungssystem in den Trockner befördert.

Der nachfolgende Prozess ist wiederum identisch mit dem der Herstellung von Extrudaten. Das gesamte Verfahren findet auf einem niedrigen und damit rohstoffschonenden Temperaturniveau statt.

Im Sekundentakt rasseln nun die leeren Dosen durch die Abfüllanlage. Hier werden die zum Produkt passenden Etiketten in der gewünschten Sprache aufgeklebt, das Gewicht wird kontrolliert und die Gebinde werden eingeschweißt und auf Paletten verpackt. Rund 20 Millionen Einheiten Futtermittel verlassen jährlich die 60000 m2 große Produktionsfläche und landen schließlich als Nahrung für unsere Fische im heimischen Aquarium. Wir wünschen guten Appetit!

Die Redaktion

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